一、可储备从常温加热到工况温度后导热油膨胀的总量，经验告诉我们一般导热油升温1℃其体积约膨胀0.07～0.09%。例如导热油由常温20℃加热到320℃其体积可膨胀高达30%，所膨胀出的量全部由该槽容纳以防溢油。
二、膨胀槽安装高度是基于必须大于泵的气蚀余量和导热油工作状态下的饱和蒸汽压，又高于最高用热点。
三、膨胀槽应安装在导热油加热系统的最高处，否则膨胀用热单元的导热油充不上去，如果强制让导热油充上去，膨胀槽将要冒顶。
四、为了防止导热油高温氧化，据规定在正常使用中膨胀槽温度不得高于70℃，因为温度高于70℃后导热油的氧化将会加剧。导热油的氧化速度与温度有直接的关系，在70℃以下与空气接触氧化不明显，在超过70℃后可发生氧化反应，而且温度越高，氧化速度越快，氧化速率成几何倍数增加，导热油就会很快坏掉，堵塞管路。防止膨胀槽高温的手段主要是膨胀槽不能保温，膨胀管管径一定要按规定设计不能太粗，且膨胀槽至导热油系统的最高处不能过低，亦既是说油气分离器和膨胀槽之间的膨胀管相对而言要合适，有利于导热油散热，当然该膨胀管更不能保温，甚至该管线采用带有散热性能好的翅片管效果更佳。
五、膨胀槽可起到排气、补油和脱水等多种功能。（1）当导热油装入系统时需要把系统内的空气赶出去，在开工正常运行后，随着运行周期的延长，导热油会产生裂解气（如氢气、甲烷、乙烷、乙烯......等），这些气体随时应通过油气分离器和膨胀管排到膨胀槽，这一排放分离的过程比较容易是因为导热油（密度 800kg/m3)和这些气体（空气密度1.3kg/m3,混合石油气密度18-30kg/m3）之间的密度差太大的原因。为了防止气阻，膨胀管的安装一般不采用小于或等于90°的弯头，通常用于大于 90°的慢弯连接管。这样既解决防止气阻产生，又能消除金属设备管路热应力。（2）补油：导热油使用一段时间以后，自然损耗5～10%/年，需要补加，膨胀槽液位降低后用补油泵从低位槽向膨胀槽补加到正常液位,工作温度时＜2/3的液位属正常，否则应怀疑设计安装和操作是否有误，在生产过程中任何情况下膨胀槽不应没有液位。（3）脱水：因新安装的设备经过水压试验后有残留水，循环油泵夹套冷却水漏入，导热油桶漏入雨水……等原因，使系统内导热油含水，导热油在开工升温时（100～150℃）水突然汽化（汽化后常压下膨胀量为800多倍），造成油泵抽空，膨胀槽喷油，无法继续升温和正常操作，为此在开工初期导热油加热系统必须进行脱水，脱水是一个比较棘手的问题，为了处理好这一过程首先需搞清脱水必备的条件：温度100～150℃，掌握升温速度和蒸发量，具有较大的蒸发面和空间，有足够的压力将油输送到膨胀槽，排气口不宜过小。
六、鉴于膨胀槽的重要性应设有双套液位（低位报警、玻璃液面计），为了防止导热油氧化，需有惰性气体密封方法，如不具备此条件可将溢流管直插入低位储槽液面以下，形成液封（亦称冷封阱）达到与空气中氧气隔绝的目的。导热油寿命将成倍延长
88805tccn新莆京GYD型有机热载体锅炉（电加热导热油炉）在使用过程中必须要在该设备上方适宜的高度安置高位槽来做为膨胀槽。其主要作用如下：
1.注油：新油加入或在系统中出现导热油减少时，补充导热油。导热油使用一段时间以后，自然损耗5-10％/年，需要补油。高位槽液位降低后用补油泵从低位槽向高位槽补加到正常液位，一般维持常温1/3，工作温度时＜2/3的液位属正常。否则应怀疑设计安装和操作是否有误，在生产过程中任何情况下高位膨胀槽不能没有液位器。
2.排气：新油进入系统后，整个系统的导热油在升温过程中会分离出气和汽，通过该膨胀槽进行排气(汽)、脱水。
3.用于用热系统及管路中导热油因温度变化而产生的体积膨胀或收缩的容纳与补偿，并起到用热设备内的高温导热油与空气隔绝作用；而且膨胀槽内与空气接触的导热油温度不应超过70°C([有机热载体炉安全技术监察规程]第21条第6条款)，以降低导热油的氧化速度(80°C以上的高温导热油每升高10°C，如与空气接触，其氧化速度会加快一倍)与蒸发损耗，从而延长导热油的使用寿命与安全使用。
4.凡是膨胀槽安装高度高于加热系统1.5米以上，否则高位热用处的导热油充不上去，如果强制让导热油充上去，高位槽将会冒顶. 尽管系统相对较大，管网复杂，然而有机热载体锅炉进出口压力及压差较为理想，也不存在压力波动现象。鉴于膨胀的重要性应设有双套液位（低位报警，磁翻板液面计），为了防止导热油氧化需用惰性气体密封方法。如不具备这些条件可将溢流管直插入低位储槽液面以下，形成冷油液封达到与空气中氧隔绝目的，使导热油的寿命将成倍延长。以下截图是锅炉标准规定和现场安装图，请参考。
